Як провести тестування надійності форм -форми?

一, конструкція тестових систем: управління надійністю, що охоплює весь життєвий цикл
1. Фаза проектування: Профілактичне тестування спочатку
На етапі проектування цвілі необхідно імітувати стан потоку пластикового розплаву в порожнині молінгу за допомогою аналізу молфолу та прогнозувати дефекти, такі як усадка, бульбашки та зварні лінії. Наприклад, певна внутрішня форма автомобіля, знайдена за допомогою аналізу потоку цвілі, що початкове положення воріт спричинило позначки потоку на поверхні продукту, а швидкість дефекту знизилася з 12% до 0,3% після коригування. Крім того, необхідно перевірити структурну міцність форми та використовувати аналіз кінцевих елементів (FEA) для імітації розподілу напруги при високому - тиску тиску, що забезпечує товщину шаблону та макет ребер, відповідають вимогам сили блокування.
2. Етап виготовлення: Перевірка можливостей процесів
Контроль статистичних процесів (SPC) повинен бути реалізований під час виробничого процесу для моніторингу критичних розмірів, таких як глибина порожнини та зазор поверхні розставання в реальному - часу. Певна форма електронного роз'єму постійно збирала 30 наборів даних зразків за допомогою координатної вимірювальної машини (CMM) та обчислила значення CPK 1,67, що підтверджує стабільність процесу. У той же час необхідно перевірити ефект термічної обробки матеріалу та використовувати тестер твердості, щоб перевірити, чи стійкість сталі форми відповідає стандарту HRC50-60, щоб уникнути раннього зносу, спричиненого недостатньою твердістю.
3. Випробувальний етап: багатовимірна оцінка ефективності
Випробне лиття - це основний крок у перевірці надійності форм, а тестування потрібно проводити з таких розмірів:
Функціональне тестування: Перевірте, чи рухомі частини, такі як механізм викиду, повзунок та витягування ядра, гладкі, і контролюють силу викиду в межах діапазону 50-200n, щоб уникнути прилипання цвілі або деформації продукту.
Випробування ефективності охолодження: Розподіл температури поверхні форми виявляється інфрачервоним тепловим зображенням, щоб переконатися, що витрата водного каналу охолоджуючої води досягає 1-2 м/с, а час охолодження становить 30% -50% від циклу лиття. Після оптимізації системи охолодження певної форми оболонки побутового приладу, ефективність виробництва зросла на 25%.
Тестування циклу ін'єкцій: Запишіть повний час циклу від закриття цвілі до відкриття цвілі, щоб перевірити, чи відповідає він вимогам виробничої потужності. Наприклад, певна щоденна ліпка хімічної упаковки скоротила цикл лиття під тиском з 18 секунд до 12 секунд, оптимізуючи конструкцію потокового каналу.
2, ключовий метод тестування: перевірка надійності від мікро до макрорівного рівня
1. Тестування на розмірної точності: три вимірювання координат та лазерне сканування
Координатна вимірювальна машина (CMM): підходить для виявлення критичних розмірів, таких як складні поверхні та положення отвору, з точністю ± 0,001 мм. Було встановлено, що форма медичного пристрою має відхилення розміру ядра, що перевищує 0,02 мм через тестування CMM. Після корекції рівень кваліфікації продукту збільшився з 85% до 99%.
Лазерне 3D -сканування: повномасштабне огляд великих форм (таких як форми для бампера автомобілів), з підвищенням ефективності на 50% порівняно з традиційними методами. Певний виробник автомобілів використовує портативний лазерний сканер для завершення аналізу зносу цвілі на майданчику, скорочуючи цикл технічного обслуговування на 3 дні.
2. Тестування матеріалів: твердість та металографічний аналіз
Випробування на твердість: Використовуйте тестер твердості Роквелла, щоб перевірити твердість сталі форми для забезпечення стійкості до зносу. Наприклад, певна форма оболонки мобільного телефону страждала від зносу порожнини через недостатню твердість. За допомогою лікування нітридування твердість збільшувалася від HRC48 до HRC58, продовжуючи тривалість життя на три рази.
Металографічний мікроскоп: проаналізуйте структуру матеріалу та перевірте процес термічної обробки. За допомогою металографічної перевірки було знайдено певну форму передового передачі, що недостатнє загартування спричинило розгортання мартенситної структури. Після коригування процесу опір удару покращилася на 40%.
3. Тест на пристосованість до навколишнього середовища: імітуйте фактичні умови праці
Тест на розпилення солі: для електропільних форм перевірте їх виконання стійкості до корозії. Певна форма світильника на відкритому повітрі пройшла 48 -годинний тест на розпилення солі, без бульбашок або лущення на поверхні, відповідаючи вимогам рівня захисту IP65.
Тест на тепловий тест: перевіряйте герметизацію форми в середовищі 60 градусів та 95% RH, щоб переконатися, що в системі охолодження не було витоку. Було виявлено, що гідравлічна форма протікає через неправильне відбір ущільнювальних кільцевих матеріалів під час цього випробування, а надійність була значно покращена після заміни.
3, Оптимізація, керована даними: Закрита - Управління циклом від тестування до масового виробництва
1. Візуалізація тестових даних
Інтегруйте дані тестів через систему MES для генерації візуальних звітів, таких як CPK Trend Chart та Heatmap розподілу дефектів. Певний виробник домашніх приладів використовував велику платформу даних для аналізу історичних випробувальних даних форм та виявив, що швидкість відмови певної моделі цвілі сильно корелює з коливаннями температури впорскування. Після оптимізації системи контролю температури швидкість відмови знизилася на 60%.
2. Аналіз режиму відмови (FMEA)
Проведіть аналіз першопричини щодо дефектів, виявлених під час тестування, та розробити заходи вдосконалення. Наприклад, під час випробувального формування форми роз'єму стався білий верхній дефект, і причина визначалася занадто швидкою швидкістю викиду через FMEA. Після коригування дефект був усунений.
3. Перевірка за 30 днів до масового виробництва
Проведіть безперервне 30 -денний тест перед масою для моніторингу зносу різних рухомих частин форми, таких як штифт викиду та повзунок. У цьому тесті не вдалося, що певний перемикач штифтної пластини ежектора не вдалося, внаслідок чого штифт ежекторного штифта не вдалося, виявив певну щоденну хімічну упаковку. Після оптимізації дизайну було досягнуто масового виробництва нульової відмови.